圖：圖蟲
楊清清 21Tech 昨天
“當(dāng)前制造業(yè)向智能化的的轉(zhuǎn)型勢(shì)在必行。”9月27日，在由21世紀(jì)經(jīng)濟(jì)報(bào)道主辦的2020中國智造業(yè)年會(huì)上，聯(lián)想集團(tuán)全球制造工程負(fù)責(zé)人王曉嵐發(fā)表主題演講時(shí)表示，“構(gòu)建新基建創(chuàng)新模式，通過技術(shù)落地本土方案，均為制造業(yè)帶來新的想象空間。”
作為全球布局的制造龍頭，聯(lián)想集團(tuán)的實(shí)踐無疑走在前列。同日，聯(lián)想榮獲2020中國智造“金長城”獎(jiǎng)中的“年度卓越智能工廠”。
之所以獲得該獎(jiǎng)項(xiàng)，源于聯(lián)想集團(tuán)的智能制造理念、能力與目標(biāo)。聯(lián)想認(rèn)為，智能制造的延伸拓展不局限于公司內(nèi)部，更是在行業(yè)生態(tài)圈內(nèi)共同打造端到端智能化的能力。為此，聯(lián)想與眾多合作伙伴一起，通過產(chǎn)業(yè)和技術(shù)協(xié)同，打造智能生態(tài)圈和最佳行業(yè)智能化的解決方案。
由此，聯(lián)想總結(jié)出五大智能制造核心能力“互連互通、柔性制造、虛實(shí)結(jié)合、閉環(huán)質(zhì)量、智能決策”以及產(chǎn)品個(gè)性化、供應(yīng)協(xié)同化、服務(wù)主動(dòng)化、決策智能化，四化目標(biāo)的智能制造體系架構(gòu)。
事實(shí)上，今年新冠疫情成為制造業(yè)的“大考”，在此期間聯(lián)想工廠的表現(xiàn)卓著。從2月初復(fù)工，到4月初聯(lián)想武漢基地的滿產(chǎn)，經(jīng)歷了70天的產(chǎn)能恢復(fù)階段后，聯(lián)想在中國的所有工廠產(chǎn)能實(shí)現(xiàn)了100%恢復(fù)，合肥聯(lián)寶科技和深圳工廠甚至在2020年第一季度創(chuàng)下發(fā)貨量的歷史新高。
“聯(lián)想移動(dòng)武漢基地所在地，是受到疫情影響最嚴(yán)重的區(qū)域，但聯(lián)想武漢工廠在70天之內(nèi)做到了快速復(fù)工復(fù)產(chǎn)，是武漢首家達(dá)到復(fù)產(chǎn)的企業(yè)。同時(shí)疫情期間，聯(lián)想在7天之內(nèi)為火神山雷神山醫(yī)院提供了全套的PC、服務(wù)器、工作站等抗疫物資，”王曉嵐指出，“所有的一切得益于聯(lián)想供應(yīng)鏈的韌性和敏捷性。”
布局三大賽道
當(dāng)前制造業(yè)正面臨一個(gè)十字路口。
無論是貿(mào)易保護(hù)導(dǎo)致區(qū)域競爭，或是疫情蔓延導(dǎo)致經(jīng)濟(jì)下行，均為制造業(yè)提出了新的命題。與此同時(shí)，隨著5G技術(shù)正式商用、人工智能及物聯(lián)網(wǎng)進(jìn)一步落地，制造行業(yè)也在迎來新的機(jī)遇。
事實(shí)上，根據(jù)國際市場(chǎng)研究機(jī)構(gòu)Markets and Markets最新發(fā)布的研究報(bào)告顯示，2020年全球 智能制造市場(chǎng)規(guī)模將達(dá)到2147億美元，預(yù)計(jì)到2025年，這一數(shù)據(jù)將增至3848億美元，期間年復(fù)合增長率約為12.4％。
在全球布局超過30個(gè)生產(chǎn)基地，通過供應(yīng)鏈網(wǎng)絡(luò)將產(chǎn)品發(fā)往全球，年?duì)I收超過510億美元……作為全球頂級(jí)制造企業(yè)的代表，聯(lián)想集團(tuán)早已脫離了傳統(tǒng)的生產(chǎn)制造模式。
王曉嵐介紹，隨著5G和AI的到來，聯(lián)想在三個(gè)賽道上進(jìn)行了布局：智能物聯(lián)網(wǎng)、智能基礎(chǔ)架構(gòu)和行業(yè)智能。目前聯(lián)想集團(tuán)擁有聯(lián)想研究院、AI實(shí)驗(yàn)室、云網(wǎng)融合事業(yè)部等，具備智能制造自主技術(shù)的完整方案。
此外，王曉嵐透露，目前聯(lián)想已投資20億人民幣在深圳打造南方基地，它也將成為聯(lián)想集團(tuán)乃至全球制造業(yè)的一個(gè)燈塔式的智能工廠，從而與合肥聯(lián)寶PC工廠、武漢移動(dòng)基地形成聯(lián)想智能制造“鐵三角”格局。今年3月該工廠已完成奠基，預(yù)計(jì)2022年進(jìn)行投產(chǎn)。
聯(lián)想之所以持續(xù)布局智能制造，源于各種因素。“目前外部環(huán)境擁有相當(dāng)?shù)淖兓�，從去年開始，我們明顯感到全球的不確定性在加劇，今年年初聯(lián)想更是遭到了極大挑戰(zhàn)，受疫情影響供應(yīng)鏈按下了暫停鍵，從而對(duì)訂單造成拖累。”王曉嵐坦言道。
不過在她看來，疫情既是轉(zhuǎn)折點(diǎn)，也是企業(yè)的試金石。疫情期間，聯(lián)想深圳基地和合肥基地都采取了非�？焖俚男袆�(dòng)，在2月6日完成全面復(fù)工，在2020年第一季度創(chuàng)下發(fā)貨量的歷史新高。位于疫情核心所在地的聯(lián)想武漢工廠，亦在70天內(nèi)完成復(fù)工復(fù)產(chǎn)，成為疫后武漢首家實(shí)現(xiàn)完全復(fù)產(chǎn)的企業(yè)。
同時(shí)，疫情期間，聯(lián)想集團(tuán)還有諸多作為，如7天內(nèi)火速支援火神山、雷神山醫(yī)院，提供服務(wù)器、顯示器等全套抗疫物資及解決方案；為好未來提供支持，在疫情嚴(yán)重的地區(qū)提供服務(wù)站，幫助老師實(shí)現(xiàn)網(wǎng)上授課等。這些均得益于聯(lián)想集團(tuán)供應(yīng)鏈的強(qiáng)大韌性和敏捷性。
由此，王曉嵐強(qiáng)調(diào)，當(dāng)前制造企業(yè)需要從目前的“小制造”拓展至包括研產(chǎn)協(xié)同的“大制造”，進(jìn)行全價(jià)值鏈優(yōu)化，同時(shí)練好內(nèi)功，加速新技術(shù)應(yīng)用落地，并打通供應(yīng)鏈和產(chǎn)業(yè)鏈的“堵點(diǎn)”。
從練內(nèi)功到對(duì)外賦能
今年9月，聯(lián)想集團(tuán)在北京發(fā)布了《聯(lián)想智能制造白皮書》。白皮書指出，在推進(jìn)智能化轉(zhuǎn)型過程中，聯(lián)想始終以智能制造為核心，通過推進(jìn)供應(yīng)鏈交付智能化、工廠智能化和物流智能化，構(gòu)建高效的供應(yīng)鏈體系。
同時(shí)，智能制造的延伸拓展不應(yīng)局限于公司內(nèi)部，應(yīng)該通過構(gòu)建生態(tài)圈共同打造端到端智能化的能力。
從修煉內(nèi)功再到對(duì)外賦能構(gòu)建生態(tài)圈，聯(lián)想正是以此實(shí)現(xiàn)新技術(shù)落地，并真正回歸制造內(nèi)涵。
首先，在聯(lián)想的智能制造體系中，技術(shù)是推動(dòng)智能變革的核心動(dòng)力。基于對(duì)行業(yè)變革、技術(shù)演進(jìn)深入的研究和理解，再結(jié)合自身的實(shí)踐，聯(lián)想總結(jié)出五大智能制造核心能力“互聯(lián)互通、柔性制造、虛實(shí)結(jié)合、閉環(huán)質(zhì)量、智能決策”。
而基于五大能力的積累與實(shí)踐，聯(lián)想在產(chǎn)品個(gè)性化、供應(yīng)協(xié)同化、服務(wù)主動(dòng)化、決策智能化四個(gè)方面取得了顯著成效。
王曉嵐指出，從內(nèi)部而言，目前聯(lián)想構(gòu)建了內(nèi)部高質(zhì)量、高交付、具備競爭力的制造體系，通過敏捷的轉(zhuǎn)產(chǎn)和制造滿足用戶需求，通過極致化、標(biāo)準(zhǔn)化的管理體系打造全球總值。而這一切的基礎(chǔ)在于清晰的底層藍(lán)圖設(shè)計(jì)，并疊加自上而下的實(shí)踐探索。
例如，聯(lián)想合肥聯(lián)寶工廠是聯(lián)想全球最大的PC研發(fā)和制造基地，占全球筆記本1/8的生產(chǎn)量。其中在智能排產(chǎn)方面，聯(lián)寶工廠獨(dú)具特色。“從去年開始我們聯(lián)合聯(lián)想研究院、AI實(shí)驗(yàn)室等共同推出智能排產(chǎn)體系，過去排產(chǎn)員需要6小時(shí)的工作，如今不到2分鐘便可快速排產(chǎn)，進(jìn)行生產(chǎn)運(yùn)營。”王曉嵐指出。
今年9月，聯(lián)寶工廠還推出了哪吒線和水星線，它們不僅是業(yè)內(nèi)首條全自動(dòng)生產(chǎn)線，并真正融合了IoT、5G等新技術(shù)。
與此同時(shí)，聯(lián)寶還形成了4小時(shí)智能生態(tài)圈，能夠有效調(diào)動(dòng)多級(jí)供應(yīng)商的互動(dòng)。“在聯(lián)想工廠周邊，有60%的供應(yīng)商建立了供應(yīng)渠道，通過4小時(shí)可以快速讓物料到達(dá)生產(chǎn)，而這背后是強(qiáng)大的IoT系統(tǒng)從而實(shí)現(xiàn)有效調(diào)度和排產(chǎn)。”
而在聯(lián)想全球最大、最先進(jìn)的智能手機(jī)/平板制造研發(fā)基地武漢工廠內(nèi)，今年疫情背景下更是面臨了巨大挑戰(zhàn)。然而通過獨(dú)具韌性的供應(yīng)鏈，結(jié)合此前大力提升數(shù)字化水平，武漢工廠疫后實(shí)現(xiàn)了快速復(fù)工。在今年6月，工廠內(nèi)的5G IoT自動(dòng)化組裝生產(chǎn)線“量子線”開始正式運(yùn)作，其充分運(yùn)用了聯(lián)想5G+IoT平臺(tái)技術(shù)，結(jié)合自動(dòng)化能力，從而實(shí)現(xiàn)產(chǎn)線自主切換和設(shè)備提前預(yù)測(cè)。
除了制造運(yùn)營的價(jià)值實(shí)現(xiàn)之外，聯(lián)想同樣追求全球制造能力領(lǐng)先。王曉嵐介紹，目前工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、機(jī)器視覺和數(shù)字孿生在聯(lián)想工廠內(nèi)得到了廣泛應(yīng)用，例如在聯(lián)想深圳工廠，經(jīng)過3D激光掃描直螺絲鎖附，并利用AI算法智能判斷，能夠?qū)崿F(xiàn)對(duì)螺絲鎖附后缺陷自動(dòng)監(jiān)測(cè)，從而實(shí)現(xiàn)人力成本節(jié)省60%，效率提升200%，準(zhǔn)確率提升100%。
第三個(gè)價(jià)值實(shí)現(xiàn)體現(xiàn)在創(chuàng)新與賦能。事實(shí)上，聯(lián)想的先進(jìn)技術(shù)不僅停留在自身智造能力改造，更是在持續(xù)進(jìn)行對(duì)外賦能，涉及端到端協(xié)同創(chuàng)新與優(yōu)化，新技術(shù)、新模式孵化加速智能轉(zhuǎn)型，以及賦能產(chǎn)業(yè)鏈。據(jù)王曉嵐介紹，目前聯(lián)想已經(jīng)開展與中國商飛、武漢石化等企業(yè)的合作，共同探索智能制造轉(zhuǎn)型的路徑。
“聯(lián)想堅(jiān)信，在后疫情時(shí)代更需要發(fā)揮工匠精神，加速智能制造的轉(zhuǎn)型，聯(lián)想非常愿意與各界同仁共同努力。”王曉嵐表示。在當(dāng)前的歷史性機(jī)遇期，聯(lián)想將持續(xù)在智能制造領(lǐng)域深耕，致力于構(gòu)建世界級(jí)的“智能工廠”，進(jìn)一步賦能行業(yè)，全面提升產(chǎn)業(yè)鏈的智能化水平。
